BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Kemajuan teknologi akhir-akhir ini mengalir dengan cepat dan merasuki segala bidang, dimana industri adalah pengguna teknologi yang merupakan lokomotif utama dalam mendorong kemajuan tersebut. Kebutuhan-kebutuhan dalam dunia industri guna meningkatkan produksi dengan efisiensi tinggi akan menjadi jawaban mengapa industri disebut sebagai pemeran utama dari produk-produk teknologi yang ada.
Berkaitan dengan pelaksanaan tujuan pembangunan industri, seyogyanyalah keunggulan komparatif tenaga kerja Indonesia harus didukung oleh keunggulan kompetitif, karena hanya tenaga kerja berkualitaslah yang mampu bersaing dalam mengarungi era globalisasi ini. Untuk mendapatkan tenaga kerja yang berkualitas tidaklah mudah semudah mengerlipkan bola mata, disamping kerjasama yang erat antara instansi seperti pemerintah, perguruan tinggi dan dunia industri juga dibarengi dengan usaha dan doa sehingga terlahir keterkaitan seluruh unsur pelaku pembangunan.
Telah beribu upaya terlaksana dalam rangka pemenuhan Sumber Daya Manusia (SDM) yang berkualitas, namun perkembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi begitu pesat di dunia industri sehingga terjadilah kesenjangan antara kualifikasi tenaga kerja yang dihasilkan oleh lembaga pendidikan dengan kebutuhan lapangan pekerjaan.
Perguruan Tinggi sebagai wadah pendidikan formal diharapkan mampu mencetak Sumber Daya Manusia yang terampil, yang mampu menyerap, mengaplikasikan dan mengembangkan teknologi yang ada saat ini.
Universitas Haluoleo Kendari Jurusan D-III Teknik Mesin adalah salah satu wadah untuk mempelajari ilmu keteknikan dimana kurikulumnya diaktualisasikan kepada penguasaan kemampuan teknis dan kemampuan manajerial.
Sebagai salah satu komponen utama pada perguruan tinggi, mahasiswa dituntut untuk dapat memacu dan mengembangkan potensi diri sesuai dengan disiplin ilmu yang digeluti sebagai persiapan untuk menghadapi dunia baru yaitu dunia ketenagakerjaan.
Tetapi realitas yang terjadi menunjukkan bahwa ilmu yang didapatkan secara teoritis selama bertahun–tahun seakan tak berguna tanpa didukung pengalaman kerja dibidangnya sehingga timbul berbagai macam opini yang mendiskreditkan Perguruan Tinggi sebagai produsen “pengangguran intelektual”.
Atas pemikiran tersebut diatas, maka diadakanlah Kerja Praktek (KP) sebagai salah satu kredit yang harus dilulusi oleh mahasiswa Universitas Haluoleo Kendari Jurusan D-III Teknik Mesin.
Dengan adanya Kerja Praktek (KP) ini, mahasiswa diharapkan mampu berinteraksi dengan dunia kerja yang sesungguhnya sehingga mampu mengaplikasikan dan membandingkan apa yang diperoleh pada bangku kuliah dengan permasalahan dilapangan. Selain itu diharapkan juga terjadi pertukaran informasi baik diantara mahasiswa sendiri, lembaga pendidikan tinggi, serta kalangan masyarakat khususnya masyarakat industri .
Pemilihan PT. PLN (Persero) Wilayah Sulsel, Sultra dan Sulbar Sektor Pembangkitan Kendari Unit PLTD Kolaka sebagai lokasi Kerja Praktek (KP) atas beberapa pertimbangan yang disesuaikan dengan bidang keahlian yang dipelajari dibangku kuliah. Sehingga diharapkan mampu menjadi wadah untuk menimba ilmu dan pengalaman dibidang industri pada umumnya dan dibidang pembangkit listrik tenaga diesel pada khususnya.
1.2. Rumusan Masalah
a. Bagaimana merawat/memelihara bagian-bagian dari mesin diesel NIIGATA 6L25CXE Unit 2.
b. Bagaimana mengetahui sistem-sistem penunjang dari mesin diesel NIIGATA 6L25CXE Unit 2.
c. Bagaimana mengoperasikan mesin diesel NIIGATA 6L25CXE Unit 2.
1.3. Ruang Lingkup Penulisan
Penulisan laporan ini meliputi sistem pemeliharaan/maintenance dan sistem-sistem penunjang pada mesin diesel NIIGATA 6L25CXE Unit 2.
1.4. Tujuan Penulisan
a. Untuk mengetahui cara merawat/memelihara bagian-bagian dari mesin diesel NIIGATA 6L25CXE Unit 2.
b. Untuk mengetahui secara sistematis tentang sistem-sistem penunjang dari mesin diesel NIIGATA 6L25CXE Unit 2.
c. Untuk mengetahui cara mengoperasikan mesin diesel NIIGATA 6L25CXE Unit 2.
1.5. Manfaat Penulisan
a. Mengetahui ruang lingkup dan peraturan-peraturan dalam perusahaan di PLN PLTD Kolaka.
b. Mengetahui secara sistematis tentang system star dengan komprensi angin pada mesin diesel NIIGATA 6L25CXE Unit 2.
c. Dapat mengetahui kerja rutin dalam pemeliharaan mesin diesel NIIGATA 6L25CXE Unit 2.
1.6.Metode Penulisan
Adapun metode yang digunakan dalam penyusunan laporan ini adalah sebagai berikut :
1. Metode Pustaka
Dalam metode ini dilakukan pengumpulan teori-teori dasar yang berkaitan dengan penulisan yang diperoleh dari referensi buku, literatur milik PT. PLN (Persero) Wilayah Sulsel, Sultra & Sulbar Sektor Pembangkitan Kendari unit PLTD Kolaka serta literatur-literatur lain yang mendukung.
2. Metode Penelitian Lapangan
Pada metode ini dilakukan pengamatan dan pelaksanaan langsung di lapangan terhadap objek tertentu ataupun dengan mengadakan tanya jawab langsung kepada pembimbing maupun karyawan di lapangan guna mengumpulkan data yang lebih akurat.
1.7. Sistematika Penulisan
Sebagai gambaran umum tentang keseluruhan isi dari laporan ini, maka kami memaparkannya dalam beberapa bab sebagai berikut :
BAB I : Merupakan bagian dari Pendahuluan yang berisi : Latar Belakang,
Rumusan Masalah, Ruang Lingkup Penulisan, Tujuan Penulisan,
Manfaat Penulisan, dan Metode Penulisan.
BAB II : Merupakan Tinjauan Perusahaan yang berisi : Sejarah Singkat PLTD,
Visi dan Misi, Alasan Memilih Lokasi KP.
BAB III : Merupakan Tinjauan Pustaka Umum dari Sistem Pemeliharaan Mesin
Diesel.
BABI : Merupakan Metode Penelitian, Pembahasan Sistem-sistem penunjang, Pemeliharaan dan pengoperasian Mesin Diesel NIIGATA 6L25CXE Unit 2 pada PT. PLN (Persero) Wilayah Sulsel, Sultra & Sulbar Sektor Pembangkitan Kendari Unit PLTD Kolaka.
BAB V : Merupakan bagian akhir dari laporan ini yang berisi Kesimpulan dan Saran.
BAB II
TINJAUAN PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Singkat PLN SULSELBAR
Penyediaan Tenaga Listrik di Propinsi Sulawesi Tenggara yang terbentuk pada tahun 1964 pada mulanya dilakukan dan dikelola oleh Maskapai Perusahaan Setempat (MPS). Masing-masing berkedudukan di Kendari, Bau-bau dan Raha. Seiring dengan penyerahan pengelolaan kelistrikan di Wilayah Sulawesi Selatan dan Tenggara dari MPS ke PLN Wilayah VII Makassar maka pada tahun 1971 status organisasi pengelolaan kelistrikan di Kota Kendari dirubah menjadi unit setingkat Ranting dengan nama Ranting Kendari yang merupakan salah satu sub unit yang berada di bawah PLN Cabang Ujung Pandang. Setelah itu berturut-turut MPS-MPS yang berada di Kabupaten Buton dan Kabupaten Muna juga diambil alih pengelolaannya oleh PLN Wilayah VIII.
Wilayah kerja Ranting Kendari pada saat itu hanya mencakup kota Kendari dan sekitarnya karena kemampuan atau kapasitas terpasang pembangkit listrik yang dikelola belum memadai yaitu sebesar 1.156 kW. Dalam usaha untuk menjangkau dan mengakomodasi kebutuhan masyarakat untuk mendapatkan fasilitas listrik dari PLN disamping untuk memperpendek jalur koordinasi organisasi dan administrasi PLN di Sulawesi Tengggara maka pada tahun 1977 berdasarkan Keputusan Pimpinan PLN Wilayah VIII No. 017/W.VIII/1977 status organisasi Ranting Kendari ditingkatkan menjadi cabang dengan nama PLN Wilayah VIII Cabang Kendari dengan wilayah kerja tersebar di 4 Kabupaten di Propinsi Sulawesi Tenggara yaitu Kabupaten Kendari, Kabupaten Kolaka, Kabupaten Buton, dan Kabupaten Muna, masing-masing berstatus Ranting yaitu Ranting Bau-bau, Ranting Kolaka, dan Ranting Raha. Total kapasitas terpasang Pembangkit Listrik PLN Wilayah VIII Cabang Kendari pada saat itu adalah sebesar 4.780 kW.
Setahun kemudian yaitu pada tahun 1978, terjadi pemekaran sub unit di wilayah kerja Cabang Kota Kendari dan Ranting Bau-Bau yaitu dengan terbentuknya Ranting Unaaha di Kabupaten Kendari dan Wangi-Wangi di Kabupaten Buton. Sampai dengan tahun 1990 keadaan pengusaha kelistrikan di Sulawesi Tenggara terus mengalami peningkatan yang ditandai dengan meningkatnya jumlah pelanggan listrik PLN. Hal ini dimungkinkan karena ditunjang oleh penyediaan tenaga listrik yang cukup memadai dengan kapasitas pembangkit sebesar 20.506 kW. Pada tahun 1994, PLN Wilayah VIII Cabang Kendari berubah menjadi PT. PLN (Persero) Cabang Kendari sebanyak 432 desa dari 809 desa yang ada atau sekitar 53,40 %. Untuk memacu peningkatan pelayanan dan peningkatan pengusahaan kelistrikan, maka pada tanggal 31 Mei 1997 PT PLN (Persero) Ranting Bau-Bau yang merupakan salah satu sub unit yang dibawahi oleh PT. PLN (Persero) Cabang Kendari ditingkatkan status organisasinya menjadi Unit setingkat Cabang dengan nama PT. PLN (Persero) Cabang Bau-bau berkedudukan di Kota Bau-bau dengan wilayah kerja meliputi 2 unit setingkat Ranting yaitu Ranting Raha dan Ranting Wangi-Wangi. Dengan terbentuknya Cabang Bau-Bau maka struktur organisasi PT. PLN (Persero) Cabang Kendari menjadi lebih ramping yaitu hanya membawahi 2 unit setingkat Ranting yaitu Ranting Kolaka dan Ranting Unaaha. Sejalan dengan kebijakan restrukturisasi sektor ketenagalistrikan.
PT. PLN (Persero) Wilayah VIII yang merupakan induk organisasi PT. PLN (Persero) Cabang Kendari diarahkan menjadi Strategic Business Unit / Inversmant Centre dan tindak lanjutnya maka sesuai dengan keputusan Direksi PT. PLN (Persero) No. 01.K/010/DIR/2001 tanggal 08 Januari 2001, PT. PLN (Persero) Unit Bisnis Sulawesi Selatan dan Tenggara. Dalam rangka menerapkan pola pelayanan yang beroreintasi kepada kepentingan pelanggan, maka sesuai dengan Keputusan General Manager PT. PLN (Persero) Unit Bisnis Sulselra Nomor : 030 dan 031. K/021/GM/2002. Seiring dengan dikeluarkannya Keputusan Direksi PT. PLN (Persero) Nomor : 120.K/010/DIR/2002 tanggal 27 Agustus 2002 dengan pertimbangan bahwa untuk menyelaraskan semangat Otonomi Daerah dengan fungsi usaha dan wilayah kerja PT. PLN (Persero) di daerah, maka kemudian nama PT. PLN (Persero) Unit Bisnis Sulawesi Selatan dan Tenggara Cabang Kendari juga berubah namanya menjadi PT. PLN (Persero) Wilayah Sulawsi Selatan dan Sulawesi Tenggara Cabang Kendari.
Sejalan dengan semangat otonomi daerah dan pemekaran beberapa kabupaten di Propinsi Sulawesi Tenggara, dan untuk memacu peningkatan pelayanan pelanggan maka sesuai Keputusan General Manager PT. PLN (Persero) No. 1291.K/021/GM/2004 tanggal 29 Desember 2004, maka 2 September dibentuk sub unit organisasi setingkat ranting pada Cabang Kendari : Ranting Konawe Selatan, Ranting Bombana dan Ranting Kolaka Utara. Dengan demikian maka, sampai saat ini struktur organisasi unit PT. PLN (Persero) Cabang Kendari terdiri atas lima Ranting dan dua Rayon yaitu : Ranting Kolaka, Ranting Unaaha, Ranting Konawe Selatan, Ranting Bombana, Ranting Kolaka Utara, Rayon Benubenua dan Rayon Wua-Wua.
2.2. Teori Tentang PLN PLTD kolaka
PLN kolaka adalah salah satu PT. PLN ( persero) cabang Kendari atau ranting kolaka, di mana terdapat 12 mesin pembangkit dan beberapa mesin sewah. Mesin- mesin yang di gunakan rata-rata engine 6 selinder sampai dengan 8 selinder dan mmiliki jenis mesin 4 langkah. Dalam suplay pembangkit listrik perharinya tidak semua mesin beroperasi paling 4 sampai 6 mesin yang beroprasi, setiap pembangkit mengsuplay listrik rata-rata sebesar 1312 kVA, jadi jika ke 6 mesin beroprasi maka akan menghasilkan listrik sebesar 7872 kVA dalam setiap harinya.
Sasaran pemeliharaan PT PLN PLTD Kolaka diarahkan untuk mencapai:
a. Jam operasi lebih besar dari 6000 jam pertahun.
b. Kapasitas mampu kontinue lebih besar dari 80% dari kapasitas terpasang.
c. Mempertahankan tingkat efsiensi pemakaian bahan bakar dan pelumas sesuai spesifikasinya.
d. Biaya pemeliharaan pada batas-batas yang ekonomis.
e. Mempertahankan tingkat keamanan dan keselamatan kerja.
2.3. Visi dan Misi
Adapun visi dan misi dari PLN PLTD SULSELBAR adalah sebagai berikut:
· Visi
Diakui sebagai perusahaan kelas dunia yang bertumbuh kembang unggul dan terpercaya dengan bertumbuh pada potensi insani.
· Misi
1. Menjalankan bisnis kelistrikan dan bidang lain yang terkait, berorientasi pada kepuasan pelanggan anggota perusahaan dan pemegang saham.
2. Menjadikan tenaga listrik sebagai media untuk meningkatkan kualitas kehidupan masyarakat.
3. Mengupayakan agar tenaga listrik menjadi pendorong kegiatan ekonomi.
4. Menjalankan kegiatan usaha yang berwawasan lingkungan.
2.4. Penyaluran Listrik PLTD Kolaka
Unit penyaluran listrik PLTD Kolaka, menyalurkan listrik ke daerah :
1. Feeder Pendidikan
2. Feeder Tosiba jalur
3. Feeder Toari jalur
4. Feeder Wundulako
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Teori Dasar Mesin Diesel
Prinsip kerja mesin diesel putaran tinggi yaitu torak yang bergerak translasi (bolak-balik) di dalam silinder yang dihubungkan dengan poros engkol yang berputar pada bantalannya, dengan perantara batang penggerak dan batang penghubung. Campuran bahan bakar dan udara dibakar di dalam ruang bakar, yaitu ruang yang dibatasi oleh dinding silinder, kepala torak, dan kepala silinder. Hasil pembakaran itu mampu menggerakkan torak dan selanjutnya mampu memutar poros engkol. Pada kepala silinder terdapat katup isap dan katup buang. Katup isap berfungsi untuk memasukkan udara segar ke dalam silinder, sedangkan katup buang berfungsi untuk mengeluarkan gas pembakaran yang sudah tidak terpakai. Motor diesel adalah salah satu jenis pembakaran kerja di dalam silinder mesin yang bertekanan tinggi setelah mendapat suplai bahan bakar berbentuk kabut yang disemprotkan oleh injektor.
Pada prinsip pembakaran di dalam mesin pada motor bakar, solar disemprotkan ke dalam silinder berisi udara yang bertemperatur dan bertekanan tinggi, sehingga bahan bakar terbakar dengan sendirinya. Gas-gas tersebut akan mengembang yang menekan dan mendorong torak untuk bergerak ke bawah ke poros engkol yang berubah menjadi gerak putar.
Berbagai macam alasan sehingga motor diesel tidak hanya menyaingi mesin panas yang lain, tetapi dalam banyak hal mesin diesel menguasai banyak medan, karena hampir setiap bidang yang menggunakan mesin sebagai media penggerak itu menggunakan mesin diesel. Dalam berbagai jenis bidang industri penghematan bahan bakar dan biaya pengoperasian menjadi parameter. Untuk mencapai target demikian, maka para pelaku bidang industri dan jasa menggunakan mesin diesel dibanding dengan mesin-mesin yang lain.
3.2. Karakteristik Mesin Diesel
Karakteristik utama yang membedakan motor diesel dengan motor bakar lainnya adalah metode penyalaan bahan bakar. Dalam motor diesel, injeksinya dalam silinder berisikan udara yang bertekanan tinggi. Selama kompresi udara berlangsung, suhu udara meningkat sehingga ketika dalam bentuk kabut bersentuhan dengan udara panas di dalam silinder akan menyala dengan sendirinya tanpa adanya alat penyalaan dari luar. Karena alasan ini motor diesel disebut juga dengan mesin penyalaan kompresi.
Perbandingan kompresi diusahakan setinggi mungkin agar memperoleh efisiensi yang tinggi. Dengan demikian perbandingan kompresi yang rendah pada umumnya dipergunakan pada mesin diesel berukuran besar dengan putaran rendah. Sebaliknya, perbandingan kompresi yang tinggi banyak dipakai pada mesin diesel yang berukuran kecil dengan putaran tinggi.
Konstruktor sering menggunakan perbandingan kompresi yang serendah-rendahnya berdasarkan kekuatan material dan berat mesin. Perbandingan kompresi dan mesin diukur dari berapa banyaknya udara dan bahan bakar yang masuk ke dalam silinder selama gerak isap dan dimanpatkan pada gerak kompresi, atau dengan kata lain perbandingan antara isi silinder yaitu antara Titik Mati Atas (TMA) ke Titik Mati Bawah (TMB). Perbandingan kompresi mempengaruhi keadaan tenaga motor, sehingga apabila perbandingan kompresi kecil maka motor akan berputar dengan lambat dan sebaliknya bila kompresi diperbesar, maka tekanan pembakaran akan bertambah dan akan diperoleh tenaga yang besar pula. Olehnya itu motor diesel pada umumnya bekerja dengan perbandingan kompresi 14-17 dan tekanan 20-40 kg/cm.
3.3. Prinsip Kerja Mesin Diesel
Mesin diesel menggunakan bahan bakar LFO (Light Fuel Oil) atau HFO (Heavy Fuel Oil) yang proses penyalaannya dengan sistem tekanan udara tinggi. Energi mekanis yang dihasilkan oleh mesin diesel atau motor diesel ini selanjutnya memutar generator, sehingga generator tersebut mengubah energi mekanis menjadi energi listrik. Energi listrik inilah yang disalurkan ke konsumen.
Mesin diesel kebanyakan menggunakan prinsip kerja empat langkah, dimana keempat langkah memerlukan piston yang berbeda. Dimulai dari langkah isap, langkah kompresi, langkah kerja atau usaha, dan langkah buang. Siklus ini terjadi berkesinambungan dengan tidak mengubah urutan langkahnya. Prinsip kerja motor diesel pada umumnya disesuaikan dengan siklus tekanan terbatas yang berdasarkan siklus termodinamika. Pada siklus ini proses pembakaran kalor terjadi pada tekanan terbatas.
Secara umum prinsip kerja mesin diesel pada PLTD adalah :
1. Inlet Stroke/Langkah Isap
a. Piston turun
b. Katup udara masuk (Inlet Valve) terbuka
c. Katup udara keluar (Exhaust Valve) tertutup
d. Udara masuk
2. Compression Stroke/Langkah Kompresi
a. Piston naik
b. Kedua katup (Inlet Valve dan Exhaust Valve) tertutup
c. Udara terkompressi
3. Power Stroke / Langkah Kerja
a. Piston turun
b. Kedua katup tertutup
c. Udara dan Bahan Bakar terbakar
4. Exhaust Stroke/Langkah Buang
a. Piston naik
b. Katup udara masuk (Inlet Valve) tertutup
c. Katup udara keluar (Exhaust Valve) terbuka
d. Hasil pembakaran keluar
Seperti pada gambar berikut :
Gambar 3.1. Prinsip Kerja Mesin Diesel 4 Langkah, a) Langkah isap, b) Langkah kompresi, c) Langkah kerja, d) Langkah buang.
· Diagram PV
Gambar 3.2. Diagram PV (Ideal) Mesin Diesel 4 Langkah.
Keterangan :
Langkah 0-1 adalah langkah hisap, tekanan konstan.
Langkah 1-2 adalah langkah kompresi, proses adiabatic ( penekanan udara), kondisi isentropic ( pemanasan udara akibat tekanan).
Langkah 2-3 dianggap sebagai proses pemasukan kalor pada tekanan konstan.
Langkah 3-4 merupakan proses ekspansi, isentropic
Langkah 4-1 dianggap sebagai proses pengeluaran kalor pada volume konsatan
Langkah 1-0 merupakan langkah buang, tekanan konstan
Pada gambar di atas menunjukkan bahwa langkah_langkah tersebut adalah langkah motor diesel 4 langkah dalam bentuk teoritis. Tapi kenyataan di lapangan ternyata tidak ada satupun siklus ideal tekanan-konstan dapat diwujudkan. Penyimpangan dari siklus ideal tersebut terjadi karena dalam keadaan sebenarnya terjadi kerugian seperti kebocoran fluida, katup tidak terbuka dan menutup secara tepat, terdapat kerugian kalor, dan macam-macam kerugian lainnya. Gambar di bawah ini menunjukkan siklus sebenarnya dari mesin diesel.
Gambar 3.3. Diagram PV Mesin Diesel 4 Langkah Sebenarnya.
Gambar diatas memperlihatkan diagram indikator yang sebenarnya, diagram ini diambil dari hasil pembakaran mesin yang beroperasi dengan menggunakan alat indikator. Luas diagram diatas mencerminkan tekanan yang bekerja di atas piston, dari sini kita dapat mencari tekanan rata-rata.
Untuk mengetahui secara jelas bagaimana proses perubahan tekanan di dalam silinder itu terjadi mari kita perhatikan uraian berikut ini :
1. Langkah isap
Piston bergerak dari TMA ke TMB oleh perputaran poros engkol dan secara praktis katup masuk terbuka sebelum mulai langkah isap. Volume didalam silinder akan bertambah, tekanan turun lebih kecil dari tekanan udara luar (Vacum) menyebabkan udara masuk kedalam selinder melalui katup isap.
Gambar 3.4. Langkah Isap
2. Langkah kompresi
Piston bergerak dari TMB ke TMA, katup masuk dan katup buang akan menutup, volume silinder mengecil dan temperatur dan tekanan udara kompresi akan bertambah. Pada akhir langkah kompresi mesin diesel tekanan dalam selinder ± 30 bar dan temperatur ± 550 º C. Beberapa saat sebelum akhir langkah kompresi bahan bakar diinjeksikan kedalam selinder, maka akan terjadi atomisasi bahan bakar didalam selinder karena semprotan bahan bakar yang sangat cepat. Campuran terbentuk karena atomisasi atau uap bahan bakar dan udara panas akan dapat mengawali pembakaran. Pada waktu piston hampir mencapai TMA, campuran bahan bakar/udara didalam selinder akan terbakar dengan cepat.
Gambar 3.5. Langkah Kompresi
3. Langkah Usaha
Pada akhir langkah kompresi dan setelah terjadi pembakaran spontan, piston untuk kedua kalinya bergerak dari TMA ke TMB (langkah usaha). Tekanan gas didalam selinder relatif tinggi sehingga piston didorong ke bawah, piston bergerak kebawah dan ruang didalam silinder bertambah, tekanan dan temperatur gas akan berkurang dengan cepat. Energi panas akan di ubah menjadi energi mekanik yang dapat memutar poros engkol.
Exhaust
Gambar 3.6. Langkah Usaha
4. Langkah Buang
Sebelum piston mencapai TMB katup buang terbuka, sehingga gas pembakaran akan mengalir keluar melalui katup buang menuju saluran pembuangan selanjutnya ke udara luar.Dengan terbukanya katup buang sebelum akhir langkah usaha, maka gas bekas akan mengalir keluar, pada waktu yang bersamaan piston kembali bergerak menuju TMA.
Selama langkah buang, katup buang terbuka dan sisa gas bekas akan terdorong keluar oleh desakan piston. Karena tekanan didalam silinder lebih besar dibanding udara luar, maka diperlukan energi untuk menggerakan piston, energi tersebut disuplai oleh Fly Wheel atau dari silinder lainnya.
Gambar 3.7. Langkah Buang
3.4.Komponen-Komponen Utama Mesin Diesel
a. Kepala silinder (Cylinder Head)
Kepala silinder merupakan penutup bagian atas silinder dan tempat katup melewatkan udara, bahan bakar dan gas buang.
Gambar 3.8. Cylinder Head
Kepala silinder terbuat dari bahan material :
1. Mesin Diesel kecil dan sedang terbuat dari bahan
· besi cor berkembang (Close-Grinded Cast Iron).
· Besi cor nikel (Nicel Cast Iron).
2. Mesin Diesel besar terbuat dari bahan
· Besi cor karbon rendah (Low Carbon Cast Steel).
· Baja plat tempa silas (Welded of Steel Plates and Forging).
Perlu diketahui bahwa panas dan tekanan pembakaran yang tinggi akan mengurangi daya tahan kekuatan bahan kepala silinder.
b. Torak (Piston)
Piston merupakan bagian yang bergerak dalam ruang silinder yang meneruskan daya hasil pembakaran bahan bakar kepada poros.
Piston mempunyai fungsi sebagai berikut :
a. Merapatkan ruangan silinder dari bagian dalam
b. Memampatkan udara kompresi
c. Menerima tekanan pembakaran waktu proses perubahan
d. Meneruskan tekanan pembakaran ke poros engkol melalui connecting rod
e. Bagian permukaan piston menyerap panas selama proses berlangsung.
Piston dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu barrel piston untuk yang memakai cross head dan trunk piston.
Gambar 3.9. Jenis Piston, a) barrel piston untuk yang memakai cross head, b) trunk piston.
Piston terbuat dari bahan (material) sebagai berikut :
a. Baja tuang ( Cast Steel ).
b. Baja tempa ( Foged Steel )
c. Besi tuang ( Cast Iron ).
d. Alumunium tuang campuran ( Alloy Cast Aluminium Alumunium).
e. Baja tuang campuran ( Alloy Cast Steel ).
f. Baja dilas (Welded Steel).
Gambar 3.10. Bentuk-Bentuk Piston
a. Piston dengan ruang cekung
b. Piston cekungan samping
c. Piston sirkulasi arus angin
d. Piston untuk injector datar
e. Piston dengan ruang turbulen
f. Piston untuk injector serong / miring
g. Piston model Mercedez
h. Piston untuk
c. Batang engkol
Batang engkol terhubung dengan torak yang dikaitkan pada pena torak (Piston Pin) sementara ujung lainnya terhubung dengan poros engkol. Batang torak berfungsi untuk memindahkan daya yang dihasilkan di atas piston ke poros engkol dan mengalirkan minyak pelumas ke piston. Batang torak terbuat dari baja campuran kekuatan tinggi (high strength alloy steel).
Gambar 3.11. Conrod Type V, a) Fork and blade, b) Sendi.
d. Poros engkol
Poros ini dengan bentuk yang unik berputar di bawah aksi torak melalui batang engkol dan pena engkol. Putaran poros engkol inilah yang merupakan daya output dari mesin yang dapat dimanfaatkan untuk berbagai kebutuhan.
.
Gambar 3.12. Poros Engkol
Poros engkol atau crank shaft berfungsi sebagai :
· Menerima gaya inertian yang tinggi pada puncak tekanan gas diatas piston.
· Merubah gerak bolak balik (Translasi) menjadi gerak putar (rotasi).
Faktor-faktor yang mempengaruhi Kontruksi poros engkol :
· Saluran Pelumas.
· Jumlah Silinder & FO.
e. Roda gila (Fly Wheel)
Komponen ini yang berbentuk piringan yang terbuat dari metal dengan berat yang cukup dipasang pada suatu ujung poros engkol.
Roda gila (Fly Wheel) berfungsi untuk :
· Menerima putaran yang bervariasi selama proses kerja mesin berlangung.
· Membatasi timbul dan hilangnya penambahan putaran akibat perubahan mendadak.
· Menerima dan menyimpan tenaga sewaktu langkah kerja dan digunakan pada waktu langkah kosong.
· Membantu memindahkan putaran pada waktu start.
· Meletakkan tanda posisi Top Piston untuk tiap silinder.
Fly Wheel terbuat dari bahan antara lain :
· Cast Iron
· Cast Stell.
· Forged Steel.
Gambar 3.13. Fly Wheel
f. Poros Nok (Cam Shaft)
Poros ini mendapat daya dari poros engkol yang dihubungkan oleh suatu rantai dan roda gigi. Poros nok berfungsi untuk mengatur waktu dalam pergerakan katup melalui rocker arm.
Gambar 3.14. Cam Shaft
Bahan (Material) untuk :
· Cam :
o Forget Steel
o Hardened Steel.
· Roller : Steel
· Stem klep buang : hard alloy steel.
g. Katup (Valve)
Katup merupakan bagian yang diatur oleh poros nok dan berfungsi sebagai pintu gerbang dari silinder dalam mensuplai udara dan membuang gas buang hasil pembakaran. Pada katup ini juaga dilangkapi pegas untuk menjamin katup penutup. Prinsip kerjanya adalah bila cam menekan push rod, maka rocker arm menahan katup sehingga katup tersebut terbuka.
1. Katup Berkedok
Pada mesin tertentu, katup masuk dibuat berkedok (tameng). Kedok tersebut gunanya untuk mendapatkan pusaran (turbulensi) udara, agar terjadi percampuran udara dan bahan bakar yang merata.
Gambar 3. 15. Katup Berkedok
2. Dudukan Katup
Sudut dudukan katup berkisar 30° – 45o. Dudukan katup yang sudah haus sekali, biasanya di-reconditioning dengan mengecornya kembali.
Gambar 3.16. Dudukan Katup
3. Valve Guide
Berfungsi untuk menjaga gerakan katup agar tegak lurus pada dudukannya. Bahan valve guide dari besi cor, besi campuran dan kadang-kadang digunakan juga Broze.
Gambar 3.17. Valve Guide
4. Push Rod dan Rocker Arm
Berfungsi sebagai pengantar gerak noken ke katup sehingga gerakan buka tutup katup teratur sesuai porosnya
Gambar 3.18. Push Rod dan Rocker Arm
h. Liner
Liner merupakan tempat berlangsungnya proses kerja mesin : isap, kompresi, usaha dan buang.
Liner terbgi menjadi dua, yaitu:
· Liner Basah (Dry Liner) adalah liner yang didinginkan langsung oleh air pendingin, biasanya untuk mesin sedang atau besar.
· Liner Kering (Wet Liner) adalah liner yang tidak langsung didinginkan oleh air, biasanya untuk mesin kecil.
Gambar 3.19 Macam-macam Liner
3.5. Sistem Pemeliharaan Mesin PLTD
1. Defenisi Pemeliharaan
Melakukan segala aktifitas terhadap PLTD, untuk mempertahankan unjuk kerja semula atau mengembalikan kepada kondisi semula secara optimal, agar aset fisik (PLTD) tersebut dapat memenuhi syarat fungsinya sesuai tujuan dan sasarannya.
2. Tujuan Pemeliharaan
Sebagaimana peralatan pada umumnya, maka peralatan yang beroperasi dalam sistem pembangkit listrik harus dipelihara secara rutin sesuai dengan buku petunjuk pemeliharaan pabrik. Pemeliharaan PLTD dilakukan untuk mempertahankan unjuk kerja yang optimal telah ditetapkan atau mengembalikan pada posisi semula agar PLTD dapat beroperasi dengan efisien, ekonomis dan handal.
3. Sasaran Pemeliharaan
Sasaran pemeliharaan PLTD diarahkan untuk mencapai :
a. Jam operasi lebih besar dari 6000 jam pertahun.
b. Kapasitas mampu kontinue lebih besar dari 80% dari kapasitas terpasang.
c. Mempertahankan tingkat efsiensi pemakaian bahan bakar dan pelumas sesuai spesifikasinya.
d. Biaya pemeliharaan pada batas-batas yang ekonomis.
e. Mempertahankan tingkat keamanan dan keselamatan kerja.
4. Jenis-Jenis Pemeliharaan
a. Pemeliharaan Terencana
Suatu pemeliharaan yang direncanakan sebelumnya dan jauh sebelumnya sudah diketahui bahwa pemeliharaan harus dilakukan pada waktu tertentu yang akan datang dan untuk itu dibuat perencanaannya.
Perencanaannya dibuat berdasarkan buku petunjuk pemeliharaan mesin, jam operasi mesin serta pengaruh dari kondisi lingkungan sekitarnya, penggunaan bahan bakar dan pelumasan juga pola operasi mesin. Perencanaan ini termasuk jadwal dimulainya pelaksanaan pemeliharaan, jadwal dimulainya unit pembangkit beroperasi kembali, biaya-biaya yang dibutuhkan untuk suku cadang, material dan jasa.
1. Pemeliharaan Preventif (Preventif Maintenance)
Pada awalnya preventif maintenance adalah perawatan yang dilakukan secara berkala dalam rangka mencegah terjadinya kerusakan dengan melakukan pengecekan, penggantian, overhaul pada sistem interval waktu yang ditentukan. Jenis perawatan ini mulai dikenal sejak dimulainya era perang dunia kedua yaitu ketika dunia membutuhkan mekanisasi yang berlebihan pada semua jenis industri.
Mengingat jenis mesin makin banyak dan kompleks, maka down time menjadi masalah sehingga industri membutuhkan cara untuk mencegah kerusakan. Dari sinilah timbul ide overhaul pada interval waktu yang tetap.
Selain itu disebabkan oleh biaya perawatan asset yang makin meningkat terhadap produksi maka lahirlah sistem perencanaan dan kontrol perawatan (maintenance planning and control system). Sistem ini telah sangat mapan dalam praktek perawatan.
2. Pemeliharaan Periodik
a. Pemeliharaan Periodik
Suatu bentuk pemeliharaan terencana yang berulang-ulang secara teratur dan telah diketahui sebelumnya bahwa pada jam kerja mesin tertentu suatu jenis pemeliharaan harus dilakukan. Pemeliharaan tersebut mempunyai periode waktu tertentu yaitu dari P6 ( 6000 jam = TO), P7 (12000 jam=SO), dan P8 (18000 jam = MO).
1. Top Overhaul (TO 6000 jam)
Pemeliharaan 6000 jam terhadap bagian atas mesin (silinder head keatas) yang meliputi pekerjaan pengukuran, penggantian atau merekonduksi komponen-komponen yang aus untuk mendapatkan kondisi operasi yang optimal. Pekerjaan – pekerjaan yang dilakukan pada TOP Overhaul meliputi pemeriksaan pada seluruh bagian-bagian unit yang antara lain :
· Pemeriksaan semua kepala silinder dan komponen yang lainnya.
· Pemeriksaan dan pengukuran satu bantalan dan bantalan luncuran (metal) atau sesuai buku manual pabrikan.
· Pembersihan generator
· Pemeriksaan peralatan listrik
· Pemeriksaan perawat pendingin cooler dan inter cooler
· Pemeriksaan cairan peredam getaran (vibration damper)
· Pemeriksaan Turbocharger (overhaul jika diperlukan pada saatnya)
· Pengetasan kemampuan mesin
2. Semi Overhaul (SO 12000 jam)
Pemeriksaan 12000 jam terhadap bagian connecting rod keatas yang meliputi pengukuran, penggantian atau merekonduksi komponen yang aus untuk mendapatkan operasi yang optimal. pekerjaan yang dilaksanakan pada Top Overhaul meliputi pemeriksaan pada seluruh bagian unit antara lain : Semi Overhaul untuk putaran < 750 rpm
3. Mayor Overhaul (MO 18000 jam)
Pemeliharaan 18000 jam terhadap bagian mesin yang meliputi pekerjaan pengukuran, penggantian atau merekonduksi komponen yang aus untuk mendapatkan kondisi operasi yang optimal. pekerjaan yang dilaksanakan pada Top Overhaul meliputi pemeriksaan bagian unit antara lain :
· Overhaul kepala silinder (silinder head) seluruhnya dan pemeriksaan komponennya.
· Overhaul piston, silinder, bantalan, turbocharger, silinder blok
· Pemeriksaan perlengkapan / peralatan bantu, generator dan panel listrik, pondasi getaran / suara.
· Pengetasan kemampuan mesin.
b. Pemeliharaan Periodik Rutin
Pemeliharaan periodik rutin yaitu pemeliharaan kecil yang dilakukan dalam tahun anggaran yang bersangkutan.
· Service
Pemeliharaan rutin jangka pendek meliputi pekerjaan melumasi, membersihkan, mengganti, dan menambah minyak pelumas atau bahan bakar kimia, dengan kegiatan sebagai berikut :
PO (8-20) jam
ü Melumasi dan menggemuki secara manual
ü Membuang air kondesat dan kotoran-kotoran dari tangki dengan membuka kran.
ü Memeriksa dan menambahkan minyak pelumas atau air pendingin yang kurang.
P1 ( 100-150 ) jam
ü Membuka dan membersihkan separator
ü Membuka dan membersihkan filter
ü Membersihkan peralatan bantu dari debu dan minyak yang bocor
P2 ( 200-300 ) jam
ü Mengganti minyak pelumas dari peralatan tertentu dengan referensi dari pabrik
ü Meminyaki bantalan-bantalan
ü Menambah bahan kimia pada air pendingin
· Inspeksi
pemeliharaan rutin dengan jangka waktu yang lebih panjang meliputi pekerjaan pengamatan maupun pengukuran, penyetelan, perbaikan dan penggantian pada unit pembangkit tanpa membuka atau melepas bagian-bagian utama, dengan jenis dan macam kegiatan pemeliharaan berikut :
P3 (400-600) jam
ü Memeriksa peralatan-peralatan, bekerja dengan baik
ü Memperbaiki komponen-komponen yang terjadi kerusakan
ü Memeriksa tekanan, temperatur, dan gas asap
ü Memeriksa sistem pelumasan bekerja dengan baik
P4 (1200-1800) jam
ü Memeriksa fungsi dan bekerjanya alat pengaman
ü Memeriksa berfungsinya black star
ü Memeriksa berfungsinya governor
ü Memeriksa kualitas air pendingin dan unit water treatment
ü Memeriksa viskositas minnya dan battery
P5 ( 2400-3600 ) jam
ü Memeriksa dan membersihkan injektor
ü Memeriksa sistem timing
ü memeriksa kelonggaran baut, mur, roda gigi, dan bantalan
ü Memeriksa filter oli
c. Pemeliharaan Korektif
Pemeliharaan korektif dilakukan apabila terjadi kegagalan berulang pada suatu mesin atau komponen mesin dalam rangka mencegah jangan sampai terulang kembali di masa depan dengan melakukan studi (Reverse Engeneering), merancang ulang, menetapkan kembali spesifikasi material, memasang dan menguji komponen yang gagal tersebut.
Dengan berjalannya waktu, maka jumlah asset dan biaya yang digunakan untuk merawat asset makin bertambah besar menyebabkan manusia mulai mencari-cari perawatan baru dengan mana mereka dapat memaksimalkan umur peralatan. Pemeriksaan korektif (tidak periodik) mencakup :
Ø Perbaikan
Pemeliharaan tidak periodik, meliputi pekerjaan rekondisi dan perbaikan beberapa komponen dengan mengembalikan kepada kondisi semula atau maksimal.
Ø Penggantian
Pemeliharaan ini meliputi pekerjaan rekondisi dan penggantian sejumlah besar dengan tujuan mengembalikan kepada kondisi semula maksimal.
Ø Penyempurnaan
Pemeliharaan ini meliputi pekerjaan perubahan desain dari komponen dengan tujuan menaikkan kemampuan dan efisiensi.
d. Pemeliharaan Tidak Terencana
Pemeliharaan tidak terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan tanpa ada rencana sebelumnya. Hal ini disebabkan adanya gangguan kerusakan yang tidak terduga, tapi harus dikerjakan pada tahun yang bersangkutan karena keadaan darurat.
3.6.Hubungan antara K2 dan K3 dalam penerapan PT PLTD Kolaka
Keselamatan Ketenagalistrikan (K2)merupakan segala upaya atau langkah - langkah pengamanan instalasi tenaga listrik dan pengamanan pemanfaatan tenaga listrik untuk mewujudkan kondisi andal bagi instalasi dan kondisi aman dari bahaya bagi manusia, serta kondisi akrab lingkungan (ramah lingkungan) dalam arti tidak merusak lingkungan hidup disekitar instalasi tenaga listrik. Keselamatan Kerja adalah suatu usaha pencegahan terhadap kecelakaan kerja yang dapat menimbulkan berbagai kerugian, baik kerugian harta benda (rusaknya peralatan), maupun kerugian jiwa manusia (luka ringan, luka berat, cacat bahkan tewas).Kesehatan Kerja adalah suatu upaya atau pemikiran dan penerapannya yang ditujukan untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmaniah maupun rohaniah tenaga kerja pada khususnya dan manusia pada umumnya,hasil karya dan budayanya, untuk meningkatkan kesejahteraan tenaga kerja.Hubungan antara K2 dan K3 dalam
pelaksanaan pekerjaan adalah bila K2 dan K3 tidak dilaksanakan maka akan mudah terjadinya kecelakaan kerja, yang dapat merugikan bukan hanya personil yang melaksanakan pekerjaan, tetapi masyarakat dan lingkungan di sekitar pelaksanaan pekerjaan.
1. Bahaya Listrik
Bahaya listrik merupakan segala sesuatu yang dapat meningkatkan atau menimbulkan kecelakaan, bencana, kerugian, dan sejenisnya yang diakibatkan oleh adanya arus listrik.Bahaya listrik yang dapat terjadi contohnya adalah bahaya Kuat Medan Magnet (KMM) dan Kuat Medan Listrik (KML), selain itu besarnya arus dan tegangan induksi yang mengalir dalam tubuh.
Besarnya KML dan KMM yang biasanya ditakutkan oleh masyarakat biasanya dikarenakan akibat adanya pembangunan SUTET/ SUTT di daerah penduduk. Oleh karena pembangunan trnsmisi pada PT PLN (Persero) ditetapkan berdasarkan IRPA / INIRC / WHO tahun 1990 yaitu 5 kV/m untuk KML dan 0,1 mT untuk KMM pada waktu yang tidak terbatas.Sedangkan 10 kV/m untuk KML dan 0,5 mTuntuk KMM selama jam kerja.Arus listrik yang mengalir pada tubuh manusia dapat menyebabkan kesemutan, pingsan, terbakar bahkan kematian. Berikut tabel pengaruh arus induksi yang mengalir terhadap tubuh manusia :
Tabel 2 Pengaruh Besarnya Arus terhadap Tubuh Manusia
Tegangan yang mengalir dalam tubuh manusia dibagi menjadi 3 macam yaitu :
a. Tegangan sentuh, yaitu tegangan yang terdapat diantara peralatan yang disentuh dengan peralatan yang sedang terjadi arus gangguan.
b. Tegangan langkah, yaitu tegangan yang timbul diantara dua kaki orang yang sedang berdiri di atas tanah yang sedang dialiri oleh arus hubung singkat ke tanah.
c. Tegangan pindah, yaitu tegangan sentuh, dimana tegangan ini terjadi pada saat terjadi hubung singkat seseorang yang berdiri di dalam instalasi tenaga listrik, dan memegang suatu peralatan yang ditanahkan pada titik yang jauh sedangkan alat tersebut dialiri arus hubung singkat ke tanah.
Selain berbahaya bagi manusia di sekitarnya, listrik juga dapat membahayakan lingkungan seperti dapat menyebabkan kebakaran pada saat terjadinya hubung singkat pada peralatan.
2. Kecelakaan Kerja
Kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak diinginkan / tidak diharapkan yang dapat menimbulkan berbagai kerugian ,baik kerugian harta benda (rusaknya peralatan) maupun kehilangan jiwa manusia.Suatu kecelakaan dapat terjadi disebabkan oleh 2 (dua) hal, yaitu :
a. Unsafe Action, yaitu sikap atau tingkah laku manusia yang tidak aman (berbahaya).
b. Unsafe condition, yaitu kondisi/keadaan tempat kerja atau peralatan kerja yang tidak aman (berbahaya).
Dengan prosentase penyebab kecelakan kerja adalah dengan 80% akibat unsafe act, 18% unsafe condition dan 2% akibat yang lainnya. Kecelakaan kerja dapat dikurangi dan dicegah dengan penerapan safety engineering dan penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) yang sesuai dengan pekerjaan yang akan dilaksanakan.
BAB IV
METODE PELAKSANAAN PKL
4.1. Waktu dan Tmpat
a. Waktu
Pelaksanaan (KP) di PLN PLTD Kolaka, di laksanakan mulai tanggal 21 januari s/d 21 Februari 2013.
b. Tempat
Pelaksanaan (KP) di laksanakan di PLN PLTD Kolaka, Jalan Pemuda, kode pos 93151.
4.2. Alat dan Bahan
a. Alat
Adapun alat yang di gunakan adalah sebagai berikut:
1. Kunci sok
2. Kunci pass ring
3. Kunci L
4. Kunci momen
5. Tang
6. Obeng
7. Gurinda
8. Sikat kawat
9. Kos tangan
10. Lap bersih
11. Kompresor
12. Kunci T
13. Tang jepit
14. Katrol
15. Obeng
b. Bahan
Adapun bahan yang di gunakan adalah mesin Niigata tipe 6L25CX kapasitas 1050 kw.
4.3. Prosedur Kerja
a. Tahap Pembongkaran
1. Selasa 22 januari 2013
· Dilakukan pengukuran defleksi sebelum di lakukan pembongkaran dengan cara membuka tutup samping mesin danmemasang defleksi meter antara poros engkol, posisi tempat terpasangnya batang engkol dengan mengukur keseimbangan lima titik yang telah di tentukan antara dinamo dengan mesin.
· Keluarkan oli mesin dengan cara membuka baut pembuanag pada carter.
· pisahkan transmisi dan mesin dengan cara membuka bautnya
· Siapkan manual books (dudukan selinder) pemeliharaan melepas cylinder head.
· Drain / keluarkan air pendingin Jaket Water ( JW ).
· Tutup stop kran air pendingin JW.
· Lepas tutup cover cylinder head.
· Lepas exhaust manifold.
· Lepas intake manifold.
· Lepas L Boch.
· Tutup stop kran BBM.
2. Rabu 23 januari 2013
· Lepas pipa injektor.
· Lepas pipa udara start.
· Lepas pipa air jaket water yang berhubungan dengan cylinder head.
· Lepas cover pengaman komponen diatas cylinder head.
· Lepas kepala selinder dan komponen-komponennya.
· Lepas baut cylinder head. Setelah baut cylinder head dilepas cylinder head diangkat & diturunkan.
· Lepas spring valve intake maupun exhaust, selanjutnya lepas cashing valve exhaust kemudian setelah valve intake dilepas dibersihkan dan diskur selanjutnya diukur sesuai petunjuk manual books.
3. Jumat 25 januari 2013
· Bersihkan piston dan ring piston/ lepas piston dan ring piston
· Bersihkan cylinder Head
· Bersihkan cylinder Liner
· Bersihkan blok mesin
· Overhoul turbo charger
· Turunkan injection pump
· Overhaul injection pump
· Lanjutkan pembersihkan turbo charger
· Skur intake dan exhaust valve cylinder Head
· Lanjutkan pembersihan intercooler
b. Tahap Pemasangan
1. Senin 28 januari 2013
· Lanjutkan pengecetan accesoris cylinder Head dan pipa-pipa
· Rakit cylinder Head
· Lanjutkan pekerjaan injection pump
· Lanjutkan incide diameter liner ( 1bh)
· Pengukuran gep piston ring
2. Selasa 29 januari 2013
· Bersihkan crankshaft
· Pemasangan injection pump 1 s/d 6
· Pemasangan intercooler
3. Rabu 30 januari 2013
· Kencangkan mur cylinder Head 1 s/d 6 ( 125 kg/m)
· Pasang accesoris cylinder Head
· Pasang intake dan exhaust manifold
· Pasang segel baut batang engkol
4. Kamis 31 januari 2013
· Pasang intake manifold
· Setel clearance valve cylinder 1 s/d 6
· Ambil data defleksi
· Pasang oil cooler
· Isi air pendingin mesin ( cek kebocoran air)
· Bersihkan carter mesin
· Pasang expantion joint setelah turbo
5. Jumat 1 februari 2013
· Benahi kebocoran air pada pipa turbo
· Isi oil sump tank
· Defleksi
· Cek system pelumasan
6. Sabtu 2 februari 2013
Uji coba ( pengetasan mesin yang telah di pasang)
· Sebelum melakukan percobaan mesin di lakukan kembali pengukuran defleksi meter agar tidak terjadi kemiringan antara keseimbangan mesin dan generator.
· Isi angin dalam tabung kompresor
· Setelah penuh buka katup angin yang masuk di mesin.
· Sistem star menggunakan tekanan udara dari kompresor sehingga panas dan di salurkan menuju slinder dengan pipa-pipa kecil, bersamaan dengan penyemprotan bhan bakar oleh injector, sehingga terjadi pembakaran di dalam selider
c. Tahap Pemeliharaan
Sejak tanggal 4 februari s/d 17 februari adalah tahap pemeliharaan yang mana di lakukan pemeliharaan rutin yaitu membersikan saringan oli dan saringan bahan bakar.
BAB V
PENUTUP
5.1.Kesimpulan
Perawatan dan perbaikan dilakukan secara rutin pada mesin diesel di PLN kolaka dengan cara mengecek atau memeriksa saringann oli, saringan bahan bakar dan bagian-bagian penunjang lainnya seperti pipa-pipa pendingin, bahan bakar dan saluran oli pelumasan mesin.
Sistem-sistem penunjang dari mesin diesel NIIGATA 6L25CXE Unit 2. Pada turbo charger yang berfungsi untuk memanfaatkan gas buang yang di komprensi kembali atau di manfaatkan untuk udara masuk kedalam selinder sehingga menghasilkan pembakaran yang sempurna melalui filter udara. Radioator baring berfungsih untuk mendinginkan suhu mesin melalu saluran pipa air dan proses kerjanya menghisap suhu panas dengan kipas sehingga air pendingin.
System start pada mesin diesel di PLN di gunakan dua system yaitu dengan menggunakan motor start yang di hubungkan dengan baterai dengan system start kompresi udara, di mana pada kompresi udara penekanan udara di dalam tabung sehingga temperature udara naik (panas) kemudian di salurkan ke dalam slinder pembakaran bahan bakar dengan pipa-pipa kecil dalam setiap selinder. Bersamaan injeksi pump menyemprotkan bahan bakar dalam bentuk kabut sehingga menghasilkan pembakaran yang di bantu oleh busi pijar agar pembakaran bahan bakar sempurna.
5.2.Saran
Dalam pelaksanaan pekerjaan di lapangan butuh kekompakan agar pelaksanaan pemeliharaan mesin berjalan dengan baik dan lancar. Kami sebagai peserta KP sangat berterima kasih atas bimbingan yang telah di berikan yang sangat bermanfaat bagi kami dalam penambahan pengetahuan di bidang industri.
DAFTAR PUSTAKA
1. Hanud, “sejarah mesin diesel” (online). http://hanudpunya.wordpress.com/ 2009/05/02/ sejarah-mesin-diesel (diakses 14 maret 2010).
2. Hermawan wahyu, dkk. 2008. “Laporan Resmi Praktikum Mesin Kapal”. Surabaya. Institut Teknologi Sepuluh November.
3. Sukoco, Zainal Arifin. 2008. “Teknologi Mesin Diesel”. Bandung. Alfabeta
4. Frank J. Thiessen; Davis N. Dales. 1985. “Diesel Fundamentals and Servis” New Jersey. Prentice Hall.
5. How Cars Work-Section Vehicle (online),
http://www.howcarswork.co.uk/modules/articles/article.php.id=7 (diakses 14 maret 2010)
6. DPChip, “General Diesel Information” (online),
http://www.dpchip.com/pumpinfo.html (diakses 15 maret 2010)
7. Leduc, Martin. “The Marine Diesel Engine Part Two: The Four Stroke Engine” (online).
http://www.dieselduck.net/machine/01%20prime%20movers/diesel_engine/diesel_engine.02.htm#the%20four%20stroke%20.... (diakses 4 februari 2010).
8. Team LPPM I.T.B. 2004. “Pemeliharaan/Servis Sistem Bahan Bakar Diesel”, Direktorat Pendidikan Menengah Kejuruan.
Lampiran 1
Data Spesifikasi Satuan Pembangkit Diesel
A. ENGINE
- Name : NIIGATA 6L 25CXE
- Serial number : 17485
- Type : Vertical type single acting 4-cycle diesel engine
- No. Of cylinder : 6
- Combustion system : Direct injection
- Continuous max. Out : 1.600 PS
- Engine speed : 720 – 750 rpm
- Cylinder diameter : 250 mm
- Stroke : 320 mm
- Mean piston speed : 7,68 – 8,00 m/s
- Compression ratio : 12,3
- Firing order : 1 – 3 – 5 – 6 – 4 – 2
- Revolution direction : Clock wise, facing the flywheel side
- Supercharging system : With Niigata napier turbo blower and air cooler
- Starting system : Compressed air starting
- Lubricating system : Totally-enclosed forced lubrication
- Cooling system : Fresh water cooling or sea water cooling
- Fuel injection pump : Bosch type
- Fuel injection valve : Multiple-hole type automatic valve
B. GENERATOR
- Merk : MEIDEN
- Type : E - AF
- Serial number : 1H 9787 R2
- Voltage : 6300
- Power : 1312 kVA
- Cos : 0,8
Lampiran 4
Untuk memundahkan dalam melaksanakan pekerjaan bagi pelaksanaan dilihat dari jenis pemeliharaan perlu ditambahkan kalender pemeliharaan dan jenis kerja
| Jenis Pemeliharaan | Kalender | Jenis Kerja |
| PO | Harian | 24 |
| P1 | Mingguan | 125 |
| P2 | 2 Minggu | 250 |
| P3 | Bulanan | 500 |
| P4 | Triwulan | 1500 |
| P5 | Semester | 3000 |
| P6 | TO | 6000 |
| P7 | SO | 12000 |
| P8 | MO | 18000 |
Tabel jadwal rutin dalam pemeliharaan mesin di PLTD.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar